1. Formazione adeguata del personale di magazzino

L’efficienza e la sicurezza nell’uso dei carrelli elevatori iniziano con una solida formazione. Ogni operatore, deve aver seguito un corso specifico e ottenuto il patentino prima di poter guidare un carrello elevatore all’interno del magazzino. Questa premessa non solo riduce il rischio di incidenti, ma protegge anche l’azienda da costi imprevisti.

Tuttavia, la formazione non si limita solo ai conducenti. È fondamentale che tutto tutto il personale conosca i protocolli di sicurezza, promuovendo una cultura che metta al centro la prevenzione, che può tradursi in:

• sessioni formative regolari;
• una segnaletica ben visibile;
• la costante promozione delle buone pratiche.

Per esempio, bisogna stare attenti non solo ad evitare sovraccarichi, a selezionare il carrello elevatore più adatto in base al tipo di carico e utilizzare le cinture di sicurezza, ma bisogna anche sapere come evitare comportamenti rischiosi vietati, come camminare sotto le forche sollevate o utilizzare il muletto per sollevare persone.

2. Effettuare i dovuti controlli sul carrello elevatore prima dell’utilizzo

Prima di iniziare ad utilizzare il carrello elevatore, l’operatore (o il tecnico designato) deve sottoporre il veicolo a un controllo approfondito per verificare che sia tutto perfettamente funzionante:

• Luci: inclusi i fari e le luci di segnalazione.
• Pneumatici: verificare che siano in buono stato, senza tagli, crepe o gonfiori e che la pressione sia quella consigliata dal produttore.
• Sistema di sollevamento: esaminare i meccanismi di sollevamento per rilevare possibili malfunzionamenti o danni. Le forche devono essere dritte e prive di deformazioni.
• Segnali acustici, come il clacson.
• Livello dei fluidi: i livelli dell’olio, del liquido refrigerante e del liquido dei freni.
• Stato della batteria, se si tratta di carrelli elevatori elettrici.
• Indicatori e strumentazione, come il contachilometri, il tachimetro e le spie.
• Stato generale della struttura del veicolo: individuare possibili danni o deformazioni sul telaio, sulla montante e sui supporti delle forche.

Dopo aver effettuato questi controlli, se si identificano problemi o malfunzionamenti, è essenziale segnalarli immediatamente ai responsabili e non utilizzare il carrello fino a quando non viene risolto il problema.

Alla fine del turno, tuttavia, sarà altrettanto cruciale assicurarsi che il muletto sia parcheggiato in modo sicuro e appropriato: se è un modello elettrico e la batteria lo necessita, deve essere messo in carica; il freno deve essere ben inserito e il veicolo non deve ostacolare passaggi o aree di lavoro.

3. Rispettare i limiti di velocità all’interno del magazzino

Un carrello elettrico che si muove troppo velocemente può facilmente perdere il controllo, specialmente quando trasporta carichi pesanti o si trova in zone affollate.

Per questo, stabilire limiti di velocità chiari e ben definiti è essenziale.

Il Testo Unico sulla Sicurezza sul Lavoro (TUSL, D. Lgs. 81/08) dà al datore di lavoro la responsabilità di definire le velocità massime consentite nei magazzini. Questi limiti dovrebbero essere stabiliti in base alle specifiche condizioni di lavoro e alle caratteristiche dell’area di operatività.

Per esempio, in aree con elevato traffico pedonale o con molte curve e angoli ciechi, il limite dovrebbe essere più restrittivo.

Tuttavia, non basta solo stabilire un limite, ma è fondamentale implementare strumenti che aiutino gli operatori a rispettarlo.

I carrelli Linde MH, per esempio, possono essere equipaggiati con i sistemi Linde MH Linde SpeedAssist e CurveAssist, che regolano automaticamente la velocità in ogni situazione per garantire sempre la massima sicurezza.

4. Assicurare la stabilità del carico del carrello elevatore

Utilizzare un carrello elevatore significa prima di tutto movimentare merci in sicurezza. È quindi importante essere certi della stabilità dei carichi prima di muoversi per evitare non solo danni materiali, ma anche gravi incidenti ai lavoratori. Alcune raccomandazioni per garantire la stabilità dei carichi durante le operazioni con i carrelli elevatori:

• Verifica del carico: prima di iniziare qualsiasi movimento, accertarsi che la capacità di carico stabilita per quel modello di carrello sia rispettata, e che il carico sia posizionato correttamente sulle forche. Per esempio i carrelli elevatori VNA Linde sono dotati del sistema Linde Active Stability Control che uniforma urti e vibrazioni, prevenendo ribaltamenti.
• Posizionamento delle forche: quando si movimenta un carico, le forche dovrebbero essere tenute quanto più in basso possibile e inclinate all’indietro. Questa posizione garantisce una migliore stabilità al carrello elevatore. Inoltre, bisogna fare attenzione a muoversi con le forche troppo sollevate o sterzare con le forche in posizione elevata in quanto si aumenta il rischio di ribaltamento.
• Attenzione agli ostacoli: durante le operazioni di sollevamento o stoccaggio di merci, è essenziale fare attenzione a possibili ostacoli posti in alto, come mensole, travi o altri oggetti.
• Monitoraggio durante l’accatastamento: le operazioni di stoccaggio possono causare il ribaltamento o lo slittamento del carico. È fondamentale procedere con attenzione, verificando la stabilità durante ogni fase dell’operazione.

Oltre agli accessori obbligatori per legge, è possibile dotare il carrello di dispositivi di sicurezza, ovvero sistemi e tecnologie progettati per prevenire incidenti e proteggere gli operatori e l’ambiente di lavoro.

Ci sono diverse tipologie di dispositivi di sicurezza, come:

• Sensori di prossimità: rilevano ostacoli o persone vicino al muletto, emettendo segnali acustici o visivi per avvertire l’operatore.
• Sistemi di frenata automatica: intervengono in situazioni critiche per fermare automaticamente il carrello.
• Videocamere e telecamere posteriori: offrono una visuale chiara delle aree con visibilità limitata, minimizzando il rischio di urti.
• Dispositivi di rilevamento pericoli come il Linde Safety Guard, che segnala pericoli nelle vicinanze.
• Sistemi di guida assistita come il Load Management Advanced che avvisa e interviene se il carico supera la capacità massima di portata del muletto.
• Indicatori luminosi di percorso: proiettano luci sul pavimento indicando la direzione del muletto e allertando i pedoni.
• Limitatori di velocità: dispositivi che regolano automaticamente la velocità in aree specifiche o condizioni predefinite.

Inoltre, è molto importante che oltre ai sistemi di sicurezza, ogni operatore indossi i dispositivi di protezione individuale come casco, guanti, mascherine e giubbotto per poter prevenire ferite gravi in caso di incidente.

6. Assicurare la massima visibilità al carrellista

Una guida sicura del carrello elevatore richiede sempre una visibilità a 360°, che permetta di vedere chiaramente l’ambiente circostante per prevenire incidenti e per garantire una movimentazione efficiente delle merci. Per far ciò è importante:

• Mantenere il carico basso e vicino al suolo, garantendo una visibilità in avanti non ostruita.
• Quando un carico limita la visibilità frontale, è prudente guidare il carrello in retromarcia, tranne nel caso in cui si stia salendo una rampa. Inoltre, quando si guida in retromarcia, è fondamentale che le forche siano inclinate completamente indietro e che il carico sia ben fissato. Ciò previene movimenti inattesi del carico.
• Durante le operazioni di posizionamento dei carichi sugli scaffali, è essenziale avere una chiara visione del punto in cui il carico deve essere collocato. Questo riduce il rischio di errori e danni.
• Se la visuale è ostruita o incerta, è di fondamentale importanza fermarsi e valutare la situazione. In situazioni di visibilità compromessa, può essere utile chiedere l’aiuto di un collega per guidare e sorvegliare il percorso.

Fortunatamente, i carrelli moderni sono dotati di vari sistemi di sicurezza che assistono nel mantenere sempre una visuale perfetta come il Linde Safety Guardche segnala pericoli nelle vicinanze, mentre il Linde Motion Detection impedisce la retromarcia in presenza di ostacoli.

7. Predisporre e utilizzare vie di circolazione specifiche e sicure

La definizione e il rispetto di percorsi designati all’interno di un magazzino aiuta a disciplinare il traffico di mezzi e persone, dando ad ogni attore del magazzino il suo spazio per muoversi, in modo da evitare incidenti spiacevoli.

Oltre alla definizione di percorsi è inoltre importante:

• Implementare una chiara segnaletica per delineare i percorsi specifici, garantendo che siano sempre visibili e mantenuti in buone condizioni.
• Utilizzare clacson, segnali luminosi e acustici o altri metodi per avvisarequando si attraversano incroci o zone con molta attività. A tal proposito Linde MH ha sviluppato varie segnalazioni luminose che aiutano l’operatore a vedere meglio e a farsi vedere, come LED Stripes, Linde BlueSpot e TruckSpot.
• Limitare le zone di transito solo alle persone autorizzate, specialmente in aree ad alto traffico.
• Assicurare che i percorsi siano sempre ben illuminati, anche di giorno.
• Impedire l’accesso a persone non autorizzate e garantire che tutti rispettino i percorsi designati.

Un layout ben studiato del magazzino può fare la differenza nella sicurezza del magazzino, ma anche nella gestione dei carrelli elevatori: la disposizione strategica degli scaffali e delle zone di stoccaggio aiuta a ottimizzare i percorsi dei carrelli e a prevenire ostacoli e situazioni problematiche che potrebbero rallentare i carrelli o causare danni ai prodotti, riducendo così i rischi e i costi associati.

Con le soluzioni di intralogistica Linde MH è possibile ridefinire nel modo migliore la struttura del magazzino, stabilendo percorsi più sicuri ed ottimizzati. Inoltre, con l’implementazione di software Warehouse Management System (WMS) sarà possibile gestire e monitorare i percorsi dei carrelli,e far in modo che seguano percorsi prestabiliti.

8. Manutenzione regolare dei carrelli elevatori

La legge, in particolare il D. Lgs. 81/2008, riconosce i carrelli elevatori come “attrezzature da lavoro”, rendendo obbligatoria la loro manutenzione periodica per garantire la sicurezza sul posto di lavoro.

Questa responsabilità ricade sul datore di lavoro, che deve assicurarsi che controlli e manutenzioni vengano eseguiti da tecnici esperti e qualificati. La frequenza e la specifica delle verifiche variano in base al mezzo, al suo stato (se è nuovo o usato) e alle componenti, ma generalmente, le parti più cruciali e sottoposte a usura richiedono un controllo almeno annuale. Queste includono elementi come il motore, i freni, il sistema di trasmissione, e i dispositivi di sicurezza.

Officina del Carrello mette a disposizione un contratto di manutenzione per carrelli elevatori FullService, personalizzato in base alle esigenze del magazzino, per chi desidera avere la propria flotta sempre al massimo dell’operatività: in questo modo sarà possibile programmare gli interventi di manutenzione in maniera mirata e, nel caso in cui occorressero riparazioni, OdC le programmerà in anticipo, inserendole in maniera ottimale nel ciclo di produzione per ridurre al minimo i tempi di fermo.

9. Valutazione e accertamento dei livelli di sicurezza del magazzino

All’interno di un magazzino, non basta implementare regole di sicurezza: è fondamentale sottoporre regolarmente l’intero sistema a controlli accurati, identificando e colmando qualsiasi lacuna.

La figura del Responsabile della Logistica è centrale in questa operazione perché, oltre a garantire la corretta programmazione e il funzionamento dei carrelli automatici, deve assicurarsi che ogni aspetto del magazzino sia in linea con le direttive di sicurezza, che queste ultime vengano rispettate, oltre ad analizzare la situazione per trovare margini di miglioramento.

In particolare, il D.Lgs. 81/2008 prevede che i carrelli elevatori siano conformi alla Direttiva macchine 2006/42/CE, che definisce i requisiti essenziali di sicurezza e di salute applicabili alle macchine.

La Direttiva macchine è stata recepita in Italia dal decreto legislativo del 27 gennaio 2010, che prevede che le macchine siano accompagnate da una dichiarazione di conformità CE, che attesta la conformità della macchina ai requisiti essenziali di sicurezza e di salute.

Inoltre, la normativa italiana prevede che i carrelli elevatori siano sottoposti a verifica periodica da parte di un ispettore autorizzato, al fine di verificare che siano in condizioni di sicurezza.

Per esempio, nell’ambito delle misure di protezione del posto di guida, la normativa stabilisce che per i carrelli la cui capacità di sollevamento supera 1,80 metri, è obbligatorio avere un tetto protettivo, potenzialmente rimovibile. Inoltre, “le parti in movimento (l’una rispetto all’altra), alla portata dell’operatore nella normale posizione di lavoro, devono essere adeguatamente protette o trovarsi alla distanza minima stabilita dalle norme”. Questo assicura che le operazioni vengano svolte garantendo una visibilità ottimale e in condizioni di sicurezza. Per i carrelli alimentati elettricamente, è imperativo che “un interruttore, separato e indipendente dal sistema di comando, deve disinserire automaticamente il circuito di marcia quando il conducente scende dal carrello”. Infine, il design del tetto protettivo deve essere tale da “impedire il passaggio di materiale minuto sulla zona sovrastante quella occupata dall’operatore durante l’azionamento del mezzo”.

In aggiunta, esistono anche delle norme tecniche di settore che forniscono ulteriori indicazioni sulla sicurezza nell’uso dei carrelli elevatori. Tra queste, le principali sono:

• UNI EN ISO 3691-1:2020 – Requisiti di sicurezza per i carrelli elevatori a forche
• UNI ISO 24135-1:2012 – Requisiti ergonomici per i carrelli elevatori a forche
• UNI EN ISO 6683:2009 – Requisiti di sicurezza per i carrelli elevatori a braccio telescopico